一.引言

近年来，伴随国家战略发展的深入推进，舟山市多家化工企业数十套大型石化装置如雨后春笋般拔地而起，为舟山经济稳增长注入了强劲动力。在大型石化装置从施工到投产的全建设周期中，压力管道作为输送油气、化工等介质的“生命线”，其安装工作质量贯穿始终，是保障装置整体平稳运行的核心要素。而压力管道监督检验，作为覆盖管道材料验收、焊接、热处理、检测、耐压试验等安装全过程的法定检验，通过对关键环节的严格把控，从源头消减安全隐患，成为确保石化装置安装质量、筑牢安全生产防线的关键所在。

二.压力管道监督检验过程中常见问题

目前，舟山绿色石化基地大型石化装置压力管道安装已形成多方协同的质量管控体系。监检机构、监理单位、建设单位质量控制管理部门、设计单位、第三方检测单位、承包商及施工单位各司其职、紧密协作，共同构建起压力管道安装的质量防线，使得大型石化装置压力管道安装质量得到有效保障，焊口的一次焊接合格率稳定维持在95%以上，远超普通工业管道工程安装水平。

但大型石化装置固有管道的复杂性，使压力管道监检面临多重挑战。一方面，装置需输送油气、氢、丙烯腈等多类易燃易爆或有毒介质，且普遍存在高温、高压等极端工况，铬钼合金钢、镍基合金、锆合金等特殊材料使用较多，对监检的专业性提出更高要求；另一方面，单套装置压力管道数量常达数十公里乃至数百公里，而建设工期普遍较为紧张，导致监检需在有限时间内完成管道从材料、焊接、热处理、检测到试压的全流程合规性监督检验。这不仅使监检工作量呈几何级增长，高温、高压、有毒介质属性更让风险叠加，让关键风险点的识别与管控难度大幅提升。

（一）安装单位质保体系问题。安装单位在压力管道施工前，存在未按法规规定办理安装告知，或告知后未及时申请监督检验的问题；部分安装单位开工后未按要求配齐项目经理、质量保证工程师等关键岗位人员，未建立覆盖材料验收、焊接管控等环节的质量保证体系；部分责任人员长期脱岗、岗位形同虚设，部分岗位因人员变动未及时增补造成管理断层，且部分新任责任人员缺乏石化压力管道安装实践经验，不具备独立履职能力。

（二）设计问题。部分项目开工后，设计单位仅提供部分施工图纸，未按要求交付完整设计文件，导致压力管道安装作业缺乏全面规范的技术依据，极易产生施工偏差。同时，设计图纸往往存在多处不符合法规标准的现象：一是管道图纸目录及平面布置图未按规定加盖设计许可印章；二是GC1级管道材料等级表、应力分析计算书缺少设计审定人签字；三是管道数据表缺失，部分管道仅提供轴测图而无配套参数数据；四是部分管道检查等级设置不符合规范要求，如将铬钼合金钢管道定为Ⅲ级、奥氏体不锈钢管道定为Ⅳ级，均低于“铬钼合金钢管道不得低于Ⅱ级、奥氏体不锈钢管道不得低于Ⅲ级”的标准规定，直接造成检测比例不满足标准要求。

（三）压力管道元件及材料管理问题。埋弧焊钢管、工厂化预制管段、流量计（壳体）及撬装设备系统配套压力管道等未按法规要求开展制造监督检验，存在漏检现象；安装单位对到场管道元件报验不及时，部分材料未经验收即进入施工环节；部分管道管件标识不完整，缺少炉批号等关键信息，材质与生产批次不具备可追溯性；产品质量证明文件以复印件提供且未按法规规定加盖相关印章，难以有效验证材料质量与工艺合规性；材料领用后保管措施不到位，不锈钢与碳钢、低合金钢混堆存放易造成材质污染，管道及管件露天放置未采取封口防护，易出现内部积水、锈蚀等问题；管道组成件在防腐、预制加工过程中未按规范完成材料标识移植，导致材质、规格等关键信息无法追溯，存在错用隐患。

    （四）焊接与焊材管理问题。焊材库管理混乱，焊接材料未分类堆放，库房相对湿度超过60%而未配备除湿设备，焊材烘干、领用记录不全或填报不及时；焊接工艺评定编制不及时、工艺评定无法有效覆盖现场施工；现场存在焊工超资质施焊现象，厚壁管焊接厚度、小径管焊接管径等超出持证范围；焊接记录真实性、准确性不足，存在焊接位置不实、返修记录缺失、焊接信息与现场实际不符等问题；部分焊工作业纪律不严，存在剩余焊条未及时回收、保温桶内焊条未保温仍继续使用、在管道表面随意引弧等不规范行为；管道焊接组对质量管控不到位，存在强力组对、错边量超标、组对间隙偏大、直缝焊管相邻纵向焊缝间距不足等问题。

（五）热处理问题。现场未配备热处理作业相关工艺文件，测温记录仪器未校验或已超期使用；热处理加热范围及测温点布置不符合SH/T 3554标准规定；存在焊前预热不到位、预热温度未达标准要求的情况；铬钼合金钢管道焊接接头焊后未及时开展焊后热处理及后热处理；按规定需进行热处理的焊接接头，在返修后未重新实施热处理，不符合相关规范要求。

（六）无损检测问题。固定口检测比例不足，固定焊接接头检测数量未达到不少于总检测数量40%的标准要求；抽检焊接接头未覆盖所有施焊焊工；抽样检测发现不合格焊接接头时，未对同批次内该焊工所焊接头按不合格数量加倍抽检，也未按原检测方法开展累进检测与复检，存在射线检测（RT）结果不合格后，采用超声相控阵（PA）检测予以替代的情形；在未获得设计单位书面明确许可的情况下，施工单位与检测单位擅自变更原检测方法，将RT变更为PA或衍射时差法超声检测（TOFD）等。

（七）耐压试验问题。试压用压力表的选用与安装不符合法规规定，存在量程不在试验压力1.5—2倍区间、精度等级低于1.6级、配置数量不足2块、液位最高点未装设压力表、仪表超期未检定等情况；安装单位及建设单位以现场条件不满足为由提出免除压力试验，仅采用100%射线检测与100%表面检测替代，而未补充柔性分析及敏感性泄漏试验；分段试压合格后，若碰头口为对接焊口且经100%射线检测合格，可不进行整体系统压力试验，但若碰头口为承插口，仍需进行整体系统压力试验。

（八）竣工资料问题。安装单位未按规定及时提交竣工资料，且提交的竣工资料存在内容不齐全、记录与实际不符、相关人员代签等不规范问题。

三.原因分析

（一）设计文件有缺陷，完整交付不及时。设计单位设计文件及技术要求存在明显缺陷。设计单位存在设计文件不完整、技术要求不清晰等突出问题。设计环节作为把控工程质量源头的关键环节，其未能及时提供完整的设计文件及明确的技术要求，导致后续材料选用、施工工艺实施等各环节缺乏明确、规范的执行依据，从根源上增加了工程质量管控的难度与风险隐患。

（二）建设责任未落实，片面追求赶进度。建设单位责任意识淡薄，未全面、充分履行法定管理职责，存在片面追求工程推进进度、忽视工程质量核心要求的倾向，进而对工程整体质量产生不良影响，滋生质量安全隐患，削弱工程质量管控整体成效。

（三）监理监管有不足，违规行为未纠治。监理单位现场管理机制尚不健全，执行层面存在明显缺位。在日常监管工作中，未严格遵照设计文件及相关标准规范开展监督检查工作，针对施工环节出现的违规行为，未能及时采取有效措施予以制止和纠正，未能充分发挥监理工作在施工质量把控、过程管控中的关键作用。

（四）安装管控存短板，施工质量难保障。安装单位质量保证体系运行实效不足、形同虚设，管理环节存在明显疏漏与短板，各项质量管理制度执行流于形式，未真正落地见效；同时，其技术团队专业素养及实操能力不足，难以有效应对管道安装过程中的各类技术难题，无法及时识别、研判并防控施工质量风险，直接造成管道施工质量难以得到有效管控与保障。

四.对策

（一）强化压力管道监督检验知识宣贯培训。由建设单位牵头组织压力管道监督检验专题讲座，邀请行业专家围绕监检法规体系、安装关键控制点、常见质量风险规避等核心内容开展授课与交流，提升各参建单位人员的合规意识与专业能力，从认知层面夯实质量管控基础。

（二）完善多方协同一体化的质量控制体系。针对监检机构、监理单位、建设单位质量控制管理部门、设计单位、第三方检测单位、承包商及施工单位等多元主体，建立常态化沟通交流机制与信息共享平台，实现安装进度、质量问题、整改情况等关键信息实时同步；对发现的问题第一时间联动处置，形成“分工明确、协作高效、闭环管理”的工作格局，共同推动压力管道安装质量提升。

（三）加大安装单位屡犯违规行为惩戒力度。针对安装单位多次出现同类违规问题的情况，监检机构可通过出具监检联络单、监检意见书（2）等形式将问题反馈至安装单位项目部上级主管部门、建设单位及属地监管部门。建设单位可进一步完善合同约束条款，通过提高罚款金额、扣减履约保证金等方式，倒逼安装单位规范施工行为。